Rekonstruktion des Gellert-Medaillons – Ein innovativer Entstehungsprozess

Zielstellung des Kulturamtes der Stadt Leipzig war es, ein Bronzereplikats des verschwunden Medaillons von Christian Fürchtegott Gellert für die originale Grabplatte im Grassimuseum Leipzig zu erstellen.

Originales Medaillon als Grundlage für das 3D Druck

Originales Medaillon als Grundlage für das 3D Druck

1. Schritt: 3D Scan im Gellert-Museum in Hainichen

Um keine beschädigenden oder einfärbenden Abformungen am Original vornehmen zu müssen,

wurden für das Replikat aus Bronzeguss zunächst 3D Daten des Medaillons benötigt. Für die berührungslose und objektschonende Datenerhebung diente ein Gipsabdruck des Originals, der im Gellert-Museum in Hainichen ausgestellt wird. Beim 3D Scannen werden rein optisch 3D Daten über die Streifenlichtprojektion gesammelt.

Grabplatte mit Fassung für originales Medaillon

Grabplatte mit Fassung für originales Medaillon

2. Schritt: 3D Scan der Grabplatte im Grassimuseum

Die Grabplatte weist eine leicht ovale Form auf und hat zudem einen ausgemeißelten Rand. Damit das Replikat passgenau auf die Grabplatte angebracht werden kann, mussten die Höhenunterschiede auf der Rückseite des Replikates mit in die 3D Daten des zu erstellenden Models einbezogen werden. Daher wurde auch die Fassung auf der Grabplatte gescannt, auf dem sich das originale Medaillon befunden hatte. Die so erhobenen 3D Daten wurden von den 3D Daten des gescannten Medaillons digital abgezogen.

Durch die Zusammenführung der Daten des Medaillons und der Grabplatte entstand ein passgenaues 3D Computermodell, das als Grundlage für den folgenden 3D Druck diente.

3. Schritt: 3D Druck des Gesamtmodells bei Rapidobject

3D-Druck Modell des Gellert Medaillons in transparentem Kunststoff

3D-Druck Modell des Gellert Medaillons in transparentem Kunststoff

Für die Fertigung des 3D Druck Modells wurde, für eine hohe Glätte und Genauigkeit, das 3D Druckverfahren Polygrafie gewählt, das die einzelnen Schichten mit einer Schichtstärke von 0,016 mm in 24 Stunden aufgebaut hat. Dabei wird ein flüssiges Harz tröpfchenweise Schicht für Schicht aufgetragen. Jede Schicht wird in Bruchteilen von Sekunden durch eine UV Lampe ausgehärtet. Das so entstandene Modell aus transparentem Kunststoff bildete so die exakte Grundlage für den Bronzeguss. Durch die vorherige digitale Skalierung des Objektes um den Schrumpfungsfaktor, während der 3D Datenbearbeitung, konnte auch einer üblichen Schrumpfung des Bronzegusses entgegengewirkt werden.

Der 3D Druck-Dienstleister Rapidobject ist bereits seit 2006 im dynamischen 3D Markt etabliert. Mit Spezialisierung auf die Fertigung von Prototypen und Kleinserien bieten die Leipziger Full-Service-Lösungen unter dem Motto: Ideen zum Anfassen.

Quelle: Rapidobject GmbH

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